由中央廣播電視總臺和工信部共同打造，財經節目中心推出的大型融媒體報道《智造中國》，今天走進安徽省。
近年來，安徽一邊培育新興產業，一邊加速傳統行業的制造升級。水泥構建了我們的生活空間，但很多人對水泥廠的了解僅限于“灰頭土臉”的刻板印象中，解鎖了智能制造新技能的水泥廠會迎來怎樣的改變呢？
安徽蕪湖：記者探訪世界最大水泥熟料生產基地
(資料圖片僅供參考)
記者探訪了海螺集團位于安徽蕪湖的生產基地，這里是目前世界上最大的水泥熟料生產基地。
無人礦車：“大塊頭”解鎖“大智慧”
記者坐在可載重100噸的無人駕駛礦車上，礦車高達5.25米，滿載時連車帶物170噸。礦車全車遍布30個傳感器，搭載北斗導航，定位精度可以達到2cm.它們的工作環境比較復雜，礦區有很多的上下坡道路，還要能夠精準辨認揚塵和一般障礙物的區別。此外，由于采區在不斷進行采挖，地形時刻都在發生變化。
數字礦山：精準調度自動配礦一土一石皆有所用
即便是在同一個采區，石頭的顏色也有差異，這意味著當中的碳酸鈣含量有所不同。這里準備了采區的三份石灰石樣品，玻璃瓶上標注的是碳酸鈣的含量，石灰石的樣品顏色呈現出黑色、紅色和灰白色。同時它們的碳酸鈣含量經檢測也是三個不同的檔次。在這里，下方有一個下料口，所有的礦石都被一股腦地倒進了料庫。當這些礦石上了傳送帶后，它們馬上會接受一個檢測，檢測的內容就是各種元素的含量，特別是碳酸鈣。檢測的結果會反饋給數字礦山系統，數字礦山系統就會發出自動配礦的指令。
智能操作系統：一鍵輸入全程智控品質能耗精打細算
這些指令由誰來完成呢？就是無人大礦車。這里觀察一段時間，記者發現這些礦車并不是在進行兩點一線的運輸任務，而是通過調節往返不同點位的頻次來進行原料的均化，保證這座礦山的一土一石都可以被利用，這里的礦產資源的利用率達到了100%。
在水泥產線，礦石來到這里之后，經過破碎、均化、煅燒等環節變成水泥熟料。水泥生產過程當中涉及的參數有將近800種，怎么樣去避免人工操作帶來的波動呢？
在中控室，墻上呈現的30路監控信號，只是所有監測點位的1/40.因為這里的水泥生產已經實現了一鍵下達指令、全程智能控制。
經過了智能控制的水泥生產是什么樣？它的依據又是什么？其實，智能控制系統的依據就來自產線上大量的采樣數據。機器人在產線上采集到樣品之后，會把它們裝在一個膠囊里，經過炮彈輸送系統，彈送到中央實驗室。最遠的點位距離中央實驗室785米，全程只需要一分鐘。在這里采樣、制樣、檢測全部都由機器人自動完成。而在過去，人工往返一次采樣點的時間就會超過半個小時，采樣結果也會嚴重滯后。在這間中央實驗室，每三分鐘就會收到一個樣品。
在數據的不斷接力當中，產品品質、能耗數據無限接近最優值。這里的日均產能達到了5萬噸，而在生產當中，能耗占到了成本的50%以上。通過智能控制系統，這里每天都能節約303噸的標準煤和20萬度電。
水泥廠變身“凈化器” 告別“灰頭土臉”留下神清氣爽
從空中俯瞰這座水泥廠，紅色的頂棚非常鮮艷，也得益于這里的日常生產不會產生太大的粉塵。
這個水泥廠也是城市凈化器，它所在的蕪湖市將近一半的固危廢都在這里進行處理，利用的就是水泥窯的高溫。而在這里進行煅燒之后的固危廢廢渣又可以作為原料添加到水泥的生產當中。
安徽合肥：工廠煥然一新智能制造先行
不僅數字礦山成為近年來安徽智能制造的新名片，新能源汽車的異軍突起，也成為安徽“智”造的典范。記者探訪了合肥的一家智能電動車工廠。
全新的汽車主機工廠里，一批新車正在生產。這也是這個新工廠批量生產的第一天。在車門的自動裝配島，負責人紀華強正在查看裝配進度。傳送裝置源源不斷地將車身送過來，機械臂“抓”起車門，干脆利落地“粘”在車身上，僅需49秒，就完成了一車四門的裝配。而在以往，這樣一扇15公斤的車門，要靠工人每天搬運四五百次，人力物力消耗巨大。更為關鍵的是，作為車身裝配的最后一個環節，所有前置工序累積的誤差，全部要在這個環節消除，這也是汽車裝配自動化最為復雜、綜合難度最高的生產線。
除了自動集成技術受制于國外壟斷，產線柔性化生產效能較低也是制約行業發展的瓶頸之一，過去，國內大多數汽車制造車間，一條生產線只兼容生產兩三款車型。不僅前期投入大，也跟不上市場需求的更新。而現在，這條自主研發的環形產線上，各種顏色、內飾、配置不同的車型同時裝配，最多可實現8款車型無縫切換，定制化、個性化生產成為主流，這也是業內智能工廠都在嘗試的新技術。
不斷升級的“軟實力”，構建起產線的“最強大腦”。在這家新工廠，智能設計不僅應用在生產線上，還被植入工廠的物流、供應鏈等環節，科技的迭代創新，離不開新鮮血液的融入。如今，在工廠的部分一線，30歲以下的年輕人已經占到總人數的六成以上。
智造安徽：從傳統農業大省邁向新興產業聚集地
全球首條10.5代液晶顯示屏生產線、世界上最薄的觸控玻璃、世界第一顆量子通信衛星......都來自安徽。
十年間，安徽實現了從“傳統農業大省”向“新興產業聚集地”的跨越發展。記者對安徽省副省長何樹山進行了專訪。
位于安徽合肥的一條新能源電源設備生產線，生產著全球數量最多、功率最大的組串式光伏逆變器。在0.3m2的電路板上，貼片元件的體積差異高達2312倍，焊接溫差則達到了45℃，這也是行業內第一條實現高差異元件同步成型的自動化生產線。
記者易揚：一批安徽本地企業的產品做到了全球數一數二，靠什么來支撐他們的獨門絕技？
安徽省副省長何樹山：安徽合肥是國家的四大綜合性科學中心之一，安徽有著名的大學、國家著名的科研院所，另外國家的大科學裝置，超導托卡馬克、同步輻射光源、穩態強磁場都在安徽。研發過程當中，產生的這種技術、材料，包括一些中間的產品都可以進行轉化，我們就把它叫做“沿途下蛋”。為整個企業的技術能力的提升提供了源頭活水。
智造安徽：推動科技成果從“書架”走向“貨架”
要想展示好獨門絕技，還得有智能制造的助力。
安徽省副省長何樹山：我們出臺了“三首一保”的政策，首臺套的技術裝備，首批次的新材料，首版次的技術軟件，對研發和示范應用的企業都給予15%左右的獎補。
培育工業互聯網平臺打造智能制造新賽道
打造工業互聯網是安徽賦能智能制造的新賽道，在“羚羊”工業互聯網平臺上，已匯聚近6萬家企業和10萬多個服務商與學生創客，有效促進了產學研協同，幫助企業降本增效。
安徽省副省長何樹山：就是把政府的資源和企業的創新能力有效地整合在一個平臺上，為中小企業提供診斷和模式創新來賦能，智能化已經不是企業的選擇題，是必答題。
升級存量提前布局新興產業跑出“加速度”
目前，安徽已建成省級智能工廠175個、數字化車間869個。除了升級存量，抓住新項目提前布局也是安徽發展智能制造的一大特色。今年1-8月，安徽實施億元以上智能數字化、網絡化、智能化、綠色化改造項目1050項，其中超過60%來自招商引資項目。
在合肥的一條新能源汽車生產線上，16臺機器人正在對一臺全鋁車身的側圍部件進行總拼，多項車身連接工序可一次完成，機器人在5種車型間自由切換。產品定制生產，產線則根據工藝量身打造。
安徽省副省長何樹山：對新招引的企業，從一開始就注重數字化布局和改造，企業就有積極性了，新上的項目如果不數字化或者不智能化，整個的企業效率、用人成本、物流體系都沒有競爭力。
隨著車型日益豐富，車間內機器人數量相比2018年剛投產時翻了一番，達到521臺。而這家車企在合肥建設的第二個基地今年三季度也即將量產，834臺全新機器人正在進行最后的調試。
隨著越來越多智能產線投產，今年前7個月，安徽新能源汽車產量就已超過去年全年水平，預計到2025年，產能將是現在的6倍。新能源汽車產業跑出的加速度，只是安徽十大新興產業發展的一個縮影。
安徽省副省長何樹山：我們對十大新興產業成立了工作專班，每一個產業都由一個省領導來掛帥，需要協調解決的問題都是頂格傾聽，頂格協調，頂格推動。產業發展，尤其是要培育產業生態，也就是龍頭加配套，所以我們注重培養專精特新的中小企業，讓它來實現延鏈、固鏈和補鏈。
在大項目的帶動下，安徽產業鏈招商勢頭強勁，近日，工信部公布第4批國家級專精特新小巨人名單，安徽有256家企業上榜，超過了前3批的總和。
（文章來源：央視財經）
關鍵詞： 新能源車
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